Gli oli usati, se non adeguatamente trattati e rigenerati, possono causare gravi danni all'ambiente ma come tutti i materiali di scarto possono essere riciclati e riutilizzati nel pieno rispetto dell'economia circolare. Vediamo come.

L'Italia è la nazione europea leader nella rigenerazione degli oli usati: vengono raccolti annualmente circa 170.000 ton/anno di oli usati, corrispondenti al 45 percento dell'immesso al consumo di basi lubrificanti. Tenendo conto che la maggior parte dell'olio viene bruciato durante l'uso, la quantità  attualmente raccolta corrisponde alla quasi totalità  del potenziale raccoglibile. Si stima che ancora sfuggano alla raccolta circa 10.000 ton/anno, distribuite tra le piccole industrie ed il "fai da te" in autotrazione, nautica e agricoltura.

I positivi risultati di raccolta dipendono certamente dalla capillare organizzazione che vi sta dietro, che comprende 72 aziende raccoglitrici, numerosi depositi e "isole ecologiche" e 5 impianti di rigenerazione; ma l'altro elemento chiave per il suo successo è la presenza in Italia di una "cultura della rigenerazione".

Il processo di rigenerazione

In passato la rigenerazione degli oli usati veniva effettuata con processi altamente inquinanti, come il trattamento con acido solforico e la filtrazione su terre decoloranti. Attualmente, questi processi sono stati quasi completamente abbandonati.

In Italia la rigenerazione dell'olio usato viene effettuata attraverso tre processi a tecnologia avanzata:


  1.    disidratazione
  2.    deasfaltazione/frazionamento
  3.    raffinazione finale dei distillati ottenuti


Nel primo processo, l'olio usato viene riscaldato a 140°C e distillato in una colonna sotto vuoto nella quale si separano l'acqua e gli idrocarburi leggeri (preflash). Il prodotto disidratato viene poi distillato in una colonna di deasfaltazione termica (TDA), dove le impurità  dell'olio rimangono sul fondo e, contemporaneamente, vengono distillate tre frazioni oleose a diversa viscosità . Dalla testa della colonna si estrae un gasolio semilavorato. Le tre frazioni laterali e il gasolio vengono poi idrofiniti in un impianto catalitico ad alta pressione. Attraverso l'hydrofinishing l'olio e l'idrogeno vengono inizialmente portati a temperatura in un forno di riscaldamento; successivamente, passano in un reattore contenente il catalizzatore che favorisce l'eliminazione delle sostanze insature (sostanze pericolose per la salute e per l'ambiente). All'uscita del reattore si separano due fasi, una gassosa e una liquida: la prima - al fine di rimuovere i composti di cloro e zolfo - viene lavata con acqua, la seconda - per eliminare i composti pi๠volatili e ripristinare il punto di infiammabilità  - viene trattata con vapore. Dopo il trattamento, l'acqua contenuta nell'olio viene eliminata in un essiccatore sotto vuoto. Il risultato finale della lavorazione è un olio trasparente con bassissimo contenuto di zolfo e polinucleari aromatici (PNA).


Nel secondo processo si utilizzano due impianti in serie per rimuovere l'acqua e gli idrocarburi leggeri (preflash 1 e 2); successivamente l'olio passa in un impianto di deasfaltazione con propano (PDA I) dove vengono eliminati i composti pi๠pesanti che, opportunamente fluidificati, trovano impiego come componenti per bitumi. L'olio deasfaltato viene poi distillato in una frazione di testa, quattro frazioni laterali e in una frazione di fondo colonna; quest'ultima viene sottoposta ad un ulteriore stadio di deasfaltazione con propano (PDA II) al fine di rimuovere definitivamente gli ultimi residui pesanti. Le quattro frazioni laterali e il prodotto del secondo stadio della deasfaltazione costituiscono la carica per la lavorazione finale dell'hydrofinishing.